کاربید سیلیکون سبز (GC) یک ساینده ساخته دست بشر است که از ماسه کوارتز با خلوص بالا، کک نفتی (یا کک زغال سنگ) و مقدار کمی نمک در یک کوره مقاوم در دمای بالا (حدود 2200 درجه سانتیگراد یا بالاتر) ساخته شده است. این نام به دلیل رنگ سبز آن است. از خانواده کاربید سیلیکون (SiC) با کاربید سیلیکون سیاه رایج است، اما تفاوت های قابل توجهی در عملکرد و کاربرد وجود دارد.
ویژگی های اصلی
— سختی بالا
سختی Mohs به 9.2-9.3 می رسد و بعد از الماس و نیترید بور مکعبی (CBN) در رتبه دوم قرار دارد که برای پردازش مواد با سختی بالا (مانند کاربید سیمانی، سرامیک، شیشه و غیره) مناسب است.
–تیز بودن
ساختار کریستالی شکننده تر است، دانه های ساینده تیز هستند و توانایی برش قوی است. برای سنگ زنی و پردازش دقیق با نیازهای سطح بالا مناسب است.
– پایداری حرارتی بالا
– مقاومت در برابر دمای بالا بیش از 1600 درجه سانتیگراد، مناسب برای شرایط آسیاب با سرعت بالا یا آسیاب خشک.
| شن | 1 | 2 | 3 | 3 و 4 | 5 | Q5max،٪ | ||||
| W1، یک | Q1،٪ | W2، ام | حداکثر Q2،٪ | W3، یک | Q3 دقیقه،٪ | W4، یک | Q3 + Q4 دقیقه،٪ | W5، یک | ||
| F8 | 4000 | 0 | 2800 | 20 | 2360 | 45 | 2000 | 70 | 1700 | 3 |
| F10 | 3350 | 0 | 2360 | 20 | 2000 | 45 | 1700 | 70 | 1400 | 3 |
| F12 | 2800 | 0 | 2000 | 20 | 1700 | 45 | 1400 | 70 | 1180 | 3 |
| F14 | 2360 | 0 | 1700 | 20 | 1400 | 45 | 1180 | 70 | 1000 | 3 |
| F16 | 2000 | 0 | 1400 | 20 | 1180 | 45 | 1000 | 70 | 850 | 3 |
| F20 | 1700 | 0 | 1180 | 20 | 1000 | 45 | 850 | 65 | 710 | 3 |
| F24 | 1180 | 0 | 850 | 25 | 710 | 45 | 600 | 65 | 500 | 3 |
| F30 | 1000 | 0 | 710 | 25 | 600 | 45 | 500 | 65 | 425 | 3 |
| F36 | 850 | 0 | 600 | 25 | 500 | 45 | 425 | 65 | 355 | 3 |
| F40 | 710 | 0 | 500 | 30 | 425 | 40 | 355 | 65 | 300 | 3 |
| F46 | 600 | 0 | 425 | 30 | 355 | 40 | 300 | 65 | 250 | 3 |
| F54 | 500 | 0 | 355 | 30 | 300 | 40 | 250 | 65 | 212 | 3 |
| F60 | 425 | 0 | 300 | 30 | 250 | 40 | 212 | 65 | 180 | 3 |
| F70 | 355 | 0 | 250 | 25 | 212 | 40 | 180 | 65 | 150 | 3 |
| F80 | 300 | 0 | 212 | 25 | 180 | 40 | 150 | 65 | 125 | 3 |
| F90 | 250 | 0 | 180 | 20 | 150 | 40 | 125 | 65 | 106 | 3 |
| F100 | 212 | 0 | 150 | 20 | 125 | 40 | 106 | 65 | 90 | 3 |
| F120 | 180 | 0 | 125 | 20 | 106 | 40 | 90 | 65 | 75 | 3 |
| F150 | 150 | 0 | 106 | 15 | 90 | 40 | 75 | 65 | 63 | 3 |
| F180 | 125 | 0 | 90 | 15 | 75 | * | 63 | 40 | 53 | * |
| F220 | 106 | 0 | 75 | 15 | 63 | * | 53 | 40 | 45 | * |
استفاده از کاربید سیلیکون سبز (GC) در دیسک های سنگ زنی الماس عمدتاً به عنوان یک ساینده یا پرکننده کمکی برای بهینه سازی عملکرد جامع دیسک سنگ زنی منعکس می شود. موارد زیر کاربردها و عملکردهای خاص آن است:
1. عملکرد ساینده کمکی
سختی مکمل: کاربید سیلیکون سبز دارای سختی بالایی است که از الماس کمتر است. به عنوان یک ساینده ثانویه در دیسک های سنگ زنی الماس، می تواند وظیفه برش را به اشتراک بگذارد، به خصوص در مرحله سنگ زنی خشن برای بهبود کارایی.
2. کاهش هزینه ها و بهینه سازی عملکرد
کنترل هزینه: الماس گران است و افزودن مقدار مناسب کاربید سیلیکون سبز می تواند مقدار الماس را کاهش دهد و در عین حال راندمان آسیاب بالا را حفظ کند.
اتلاف گرما و حذف تراشه: ذرات کاربید سیلیکون سبز به افزایش تخلخل در دیسک سنگ زنی کمک می کند، اتلاف گرما و حذف تراشه را بهبود می بخشد و خطر سوختگی قطعه کار را کاهش می دهد.
3. تقویت سیستم بایندر
پیوند بایندر: در سیستم های بایندر فلزی یا رزینی، کاربید سیلیکون سبز بهتر می تواند با بایندر پیوند برقرار کند، نیروی نگهداری ذرات ساینده را بهبود بخشد و ریزش زودرس ذرات الماس را کاهش دهد.
تعادل مقاومت در برابر سایش: سایش متوسط کاربید سیلیکون سبز می تواند به ذرات ساینده الماس کمک کند تا به موقع در معرض دید قرار گیرند و خود تیز شدن دیسک سنگ زنی را حفظ کنند.
4. سناریوهای کاربردی
پردازش مواد غیر فلزی: در مرحله سنگ زنی خشن شیشه و سنگ، کاربید سیلیکون سبز می تواند به سرعت مواد را حذف کند و از الماس برای آسیاب ریز بعدی استفاده می شود.
انتقال پولیش: در فرآیند آسیاب میانی قبل از پرداخت، کاربید سیلیکون سبز می تواند مصرف الماس را کاهش داده و هزینه ها را کاهش دهد.
5. اقدامات احتیاطی
طراحی نسبت: نسبت این دو باید با توجه به مواد پردازش تنظیم شود. مواد با سختی بالا (مانند کاربید تنگستن) عمدتاً الماس هستند که با کاربید سیلیکون سبز تکمیل می شوند. مواد سختی متوسط و کم می توانند نسبت کاربید سیلیکون سبز را افزایش دهند.
تطبیق اندازه ذرات: اندازه ذرات این دو باید هماهنگ باشد.
به طور خلاصه، کاربید سیلیکون سبز عمدتاً نقش هم افزایی را در دیسک های سنگ زنی الماس ایفا می کند. از طریق طراحی مواد معقول و تطبیق فرآیند، کارایی، هزینه و کیفیت پردازش را می توان در نظر گرفت.
